Uốn ống là gì? Giới thiệu phương pháp uốn ống và công nghệ uốn ống

Hotline: 0945 657 838

Email: contacts@katar.vn

(0)
Tiếng Việt Tiếng Anh
Uốn ống là gì? Giới thiệu phương pháp uốn ống và công nghệ uốn ống
Ngày đăng: 15/01/2024 05:11 PM

 

Uốn ống là gì? Giới thiệu phương pháp uốn ống và công nghệ uốn ống

 

1. Uốn ống là gì

Uốn ống là một trong những phương pháp sản xuất được sử dụng phổ biến nhất để tạo hình ống vĩnh viễn thông qua uốn. Ống uốn cong là một thành phần quan trọng của nhiều hệ thống đường ống, chẳng hạn như tay vịn cầu thang, tay cầm, dụng cụ bằng đồng, khung đồ nội thất, thiết bị điều hòa không khí, phụ tùng ô tô, v.v.

Chế tạo ống là một chuỗi các quy trình được sử dụng để sản xuất các sản phẩm và linh kiện khác nhau từ ống thẳng. Ngoài uốn, các quy trình sản xuất khác bao gồm mài và cắt, xẻ rãnh, tạo rãnh và hàn.

2. Các loại phương pháp uốn ống

Các phương pháp uốn có thể được phân loại là uốn tự do hoặc uốn theo hình dạng. Trong uốn tự do, việc tạo hình dựa trên chuyển động của ống thông qua một công cụ, chẳng hạn như uốn cuộn. Trong uốn có giới hạn hình dạng, việc tạo hình dựa trên hình dạng hình học của khuôn, chẳng hạn như uốn kéo quay hoặc uốn ép.

Kỹ thuật xử lý ống uốn có thể được phân loại thành nhiều phương pháp khác nhau, bao gồm uốn kéo, uốn cuộn, uốn đẩy, v.v. Những phương pháp này có thể được phân loại thêm là uốn nguội hoặc uốn nóng. Các kỹ thuật xử lý cụ thể áp dụng cho các ống uốn khác nhau là khác nhau và mỗi loại ống uốn đều có những đặc điểm riêng.

2.1 Uốn ống cảm ứng nhiệt:

Máy uốn cảm ứng sử dụng hệ thống gia nhiệt cảm ứng tần số trung bình để uốn chi tiết gia công trong điều kiện gia nhiệt cục bộ. So với các máy uốn nguội thông thường, máy uốn trung tần không chỉ loại bỏ nhu cầu sử dụng dụng cụ chuyên dụng mà còn có kích thước máy chỉ bằng 1/3 đến 1/2 các máy uốn nguội cùng kích thước. Uốn cảm ứng tần số trung bình là một trong những quy trình uốn hiệu quả nhất về mặt kinh tế trong số các kỹ thuật uốn khác nhau.

Quá trình uốn trung tần bao gồm việc đặt một cuộn dây cảm ứng lên trên phần ống thép cần uốn, kẹp đầu ống bằng cánh tay cơ khí, truyền dòng điện tần số trung bình qua cuộn cảm ứng để làm nóng ống thép đến trạng thái dẻo. , sau đó sử dụng lực đẩy cơ học từ đầu sau của ống để đẩy nó vào chỗ uốn mong muốn. Phần uốn cong của ống thép được làm mát nhanh chóng bằng chất làm mát. Quá trình này bao gồm làm nóng, đẩy, uốn và làm mát đường ống liên tục cho đến khi đạt được độ uốn mong muốn.

Uốn ống tần số trung bình thường chứa carbon, cũng như một lượng nhỏ silicon, mangan, lưu huỳnh và phốt pho. Thép carbon có thể được phân thành ba loại: thép kết cấu carbon, thép công cụ carbon và thép kết cấu cắt tự do, tùy thuộc vào mục đích của nó. Thép kết cấu cacbon có thể được chia thành thép kết cấu dùng cho xây dựng và thép kết cấu dùng cho sản xuất máy móc.

Nhìn chung, hàm lượng carbon cao hơn trong thép carbon dẫn đến độ cứng và độ bền cao hơn nhưng độ dẻo thấp hơn. Các tính chất cơ học chủ yếu phụ thuộc vào hàm lượng cacbon trong thép và thép cacbon không chứa một lượng đáng kể các nguyên tố hợp kim đôi khi được gọi là thép cacbon trơn hoặc thép cacbon.

Quá trình tạo hình ống uốn cong tần số trung bình rất phức tạp và liên quan đến việc hàn theo các vật liệu và ứng dụng khác nhau. Nó đòi hỏi phải hình thành dần dần dưới áp lực cụ thể. Việc hình thành ống uốn cong tần số trung bình cần phải tuân theo một trình tự nhất định và tuân thủ nghiêm ngặt quy trình tương ứng để tránh các vấn đề về chất lượng trong quá trình sản xuất ống uốn cong tần số trung bình.

Uốn ống tần số trung bình chủ yếu được sử dụng để sưởi ấm các đường ống thẳng và ống thép liền mạch. Việc sản xuất chỉ có thể được tiến hành sau khi đạt được hiệu quả mong muốn thông qua quá trình gia nhiệt tần số trung bình.

Gia nhiệt cảm ứng cho ống uốn tần số trung bình là phương pháp uốn tiên tiến. Tuy nhiên, nếu quá trình uốn không đúng cách có thể dẫn đến hư hỏng do giãn đối với cấu trúc kim loại của đường ống. Loại hư hỏng này biểu hiện dưới dạng các vết nứt ranh giới hạt mịn và có tác động bất lợi nhất định đến tính chất cơ học và tuổi thọ của đường ống. Ống uốn cong tần số trung bình có phạm vi gia nhiệt hẹp và sự phân bố nhiệt độ bên trong và bên ngoài thành ống không đồng đều. Các đường ống được làm mát và sưởi ấm nhanh chóng trong quá trình uốn, đây là một điểm yếu cố hữu.

Đặc điểm uốn ống tần số trung bình:

Nguồn điện sử dụng đặc tính thẳng đứng và cực dương được sử dụng để hàn dòng điện một chiều (dây nối với cực âm).

Nói chung thích hợp để hàn các tấm mỏng dưới 6 mm, đặc trưng bởi sự hình thành đường hàn có tính thẩm mỹ và biến dạng hàn tối thiểu.

Khí bảo vệ được sử dụng là argon có độ tinh khiết 99,99%. Khi dòng hàn là 50-50A thì tốc độ dòng argon là 8-10L/phút. Khi dòng điện là 50-250A, tốc độ dòng argon là 2-5L/phút.

Chiều dài nhô ra tối ưu của điện cực vonfram từ vòi khí là 4-5mm. Đó là 2-3mm ở những khu vực có khả năng che chắn kém, chẳng hạn như hàn góc và 5-6mm ở các rãnh sâu. Khoảng cách từ vòi đến phôi thường không vượt quá 5 mm.

Để tránh xảy ra hiện tượng rỗ khí khi hàn, khu vực hàn phải được làm sạch hoàn toàn nếu có rỉ sét, nhiễm dầu, v.v.

Chiều dài hồ quang tối ưu để hàn thép thông thường là 2-4mm, trong khi đối với thép không gỉ là khoảng 2-3mm. Chiều dài quá mức sẽ dẫn đến khả năng che chắn kém.

Khi thực hiện hàn giáp mép, cần phải bảo vệ khí ở mặt sau của hạt hàn bên dưới để ngăn chặn quá trình oxy hóa.

Để đảm bảo bảo vệ tốt vũng hàn bằng argon và tạo điều kiện thuận lợi cho hoạt động hàn, đường tâm của điện cực vonfram và chi tiết gia công tại vị trí hàn thường phải duy trì một góc 80-85°. Góc giữa dây phụ và bề mặt phôi phải càng nhỏ càng tốt, thường là khoảng 0°.

Bảo vệ gió và thông gió. Các biện pháp như rào chắn gió nên được thực hiện ở những khu vực có nhiều gió, đồng thời nên thực hiện các biện pháp thông gió thích hợp trong nhà.

2.2 Uốn ống dập :

2.2 Uốn ống đóng dấu:

Phương pháp ba bước luyện thép không gỉ gồm ba bước bao gồm lò điện + bộ chuyển đổi thổi + VOD. Lò điện đóng vai trò là thiết bị nấu chảy và có nhiệm vụ cung cấp thép bán thành phẩm chứa Cr và Ni cho bộ chuyển đổi. Nhiệm vụ chính của bộ chuyển đổi thổi là thổi oxy để khử cacbon nhanh chóng nhằm thu hồi Cr tối đa. VOD (Khử cacbon bằng oxy chân không) chịu trách nhiệm cho quá trình khử cacbon, khử khí và điều chỉnh thành phần tiếp theo. Phương pháp ba bước này phù hợp hơn với những khu vực có nguồn cung argon tương đối thiếu và được áp dụng bởi các nhà máy chuyên biệt sản xuất một tỷ lệ lớn khuỷu tay được dập bằng thép không gỉ có hàm lượng C, N thấp, sử dụng sắt có hàm lượng carbon cao hơn làm nguyên liệu thô. Hiện nay, 88% khuỷu tay dập thép không gỉ trên thế giới được sản xuất bằng phương pháp hai bước, trong đó 76% được sản xuất thông qua lò AOD (Argon Oxygen Decarburization). Vì vậy, nó phù hợp hơn khi sử dụng trong các nhà máy chuyên dụng quy mô lớn sản xuất khuỷu tay dập inox.

Thép không gỉ định hình dập là quá trình tạo hình sớm nhất được sử dụng để sản xuất hàng loạt khuỷu tay liền mạch. Hiện nay, trong quá trình sản xuất các thông số kỹ thuật khuỷu tay thông dụng, chúng đã được thay thế bằng các phương pháp như đẩy nóng hoặc các quy trình tạo hình khác. Tuy nhiên, chúng vẫn được sử dụng khi có yêu cầu đặc biệt đối với sản phẩm hoặc khi số lượng sản xuất ít, độ dày thành quá dày hoặc quá mỏng.

Khuỷu tay định hình dập sử dụng phôi ống có cùng đường kính ngoài với khuỷu tay và được ép trực tiếp thành hình bằng máy ép và khuôn.

Trước khi dập, phôi ống được đặt trên khuôn dưới, trục gá và khuôn cuối được lắp vào phôi ống. Khuôn trên di chuyển xuống dưới để bắt đầu quá trình ép, và khuỷu tay được hình thành thông qua sự ràng buộc của khuôn bên ngoài và sự hỗ trợ của khuôn bên trong.

So với quá trình đẩy nóng, chất lượng bề ngoài của khuỷu tay được dập khuôn không tốt bằng. Vòng cung bên ngoài của khuỷu tay được dập ở trạng thái kéo dài trong quá trình tạo hình, không có kim loại dư thừa khác ở các bộ phận khác để bù đắp. Do đó, độ dày thành ở vòng cung ngoài giảm khoảng 10%. Tuy nhiên, do tính phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và giá thành thấp nên quy trình tạo hình dập chủ yếu được sử dụng để sản xuất các khuỷu tay có thành dày và số lượng nhỏ.

Khuỷu tay dạng dập có thể được chia thành dập nguội và dập nóng. Uốn đùn nguội được thực hiện bằng máy tạo hình chuyên dụng. Phôi ống được đặt ở khuôn bên ngoài, sau khi đóng khuôn trên và khuôn dưới, phôi ống sẽ di chuyển dọc theo khoảng trống dành riêng cho khuôn bên trong và bên ngoài để hoàn tất quá trình tạo hình.

Khuỷu được sản xuất bằng quy trình ép đùn nguội với khuôn bên trong và bên ngoài có hình thức đẹp, độ dày thành đồng đều và độ lệch kích thước nhỏ. Vì vậy, quy trình này được sử dụng rộng rãi để sản xuất khuỷu tay thép không gỉ, đặc biệt là khuỷu tay thép không gỉ có thành mỏng. Quá trình này đòi hỏi độ chính xác cao đối với khuôn bên trong và bên ngoài, đồng thời yêu cầu về độ lệch độ dày thành của phôi ống cũng tương đối nghiêm ngặt.

Khuỷu tay dạng dập thích hợp cho hệ thống đường ống trong các ngành công nghiệp như dầu khí, khí đốt tự nhiên, hóa chất, thủy điện, xây dựng và nồi hơi.

Họ không yêu cầu phôi ống làm nguyên liệu thô, giúp tiết kiệm chi phí thiết bị và khuôn sản xuất ống, đồng thời có thể sản xuất khuỷu tay bằng thép carbon với bất kỳ đường kính lớn nào và độ dày thành tương đối mỏng.

Vì những lý do trên, chu trình sản xuất có thể được rút ngắn và chi phí sản xuất có thể giảm đáng kể. Vì không cần thiết bị đặc biệt nên nó đặc biệt thích hợp để gia công tại chỗ các khuỷu tay bằng thép carbon lớn.

Phôi là một tấm phẳng hoặc một bề mặt cong có thể uốn cong nên quá trình đột bao hình đơn giản, độ chính xác dễ bảo trì, lắp ráp và hàn thuận tiện.

Quy trình sản xuất khuỷu tay được dập khuôn bắt đầu bằng việc hàn vỏ vòng nhiều mặt đa giác hoặc vỏ hình quạt nhiều mặt khép kín có tiết diện và sau khi đổ đầy môi trường áp suất, tạo áp suất bên trong. Dưới tác dụng của áp suất bên trong, mặt cắt dần thay đổi từ hình đa giác sang hình tròn, cuối cùng trở thành vỏ vòng tròn. Tùy theo yêu cầu, vỏ vòng tròn có thể được cắt thành bốn khuỷu 90° hoặc sáu khuỷu được dập 60° hoặc các thông số kỹ thuật khác của khuỷu được dập. Quá trình này phù hợp để sản xuất khuỷu tay kích thước lớn với bất kỳ thông số kỹ thuật nào có tỷ lệ đường kính ngoài của khuỷu tay với đường kính trong lớn hơn 1,5. Nó hiện là một phương pháp lý tưởng để sản xuất khuỷu tay bằng thép carbon lớn.

2.3 Uốn ống CNC:

Máy uốn ống CNC có thể thực hiện uốn kiểu cuộn với bán kính uốn đơn (khuôn đơn) hoặc hai bán kính uốn (khuôn đôi) trên ống ở trạng thái nguội. Chúng được sử dụng rộng rãi để uốn các phụ kiện đường ống và dây điện khác nhau trong các ngành công nghiệp như ô tô và điều hòa không khí.

Theo sự hiện diện của trục gá, chúng được chia thành uốn trục gá và uốn không trục gá.

CNC là viết tắt của Điều khiển số máy tính. Máy uốn ống CNC hoạt động kết hợp với máy tính để điều khiển hiệu quả các bộ phận cơ khí và hệ thống thủy lực. Máy đảm bảo độ uốn phù hợp và kích thước chính xác. Nó cũng loại bỏ bất kỳ sự nhầm lẫn nào với kỹ thuật uốn cong mỗi lần.

Trong máy uốn ống CNC, năm bộ phận chính đóng vai trò quan trọng trong việc uốn sạch và chính xác:

Khuôn uốn: Một bộ phận hình tròn xác định bán kính uốn.

Khuôn kẹp: Một vật cố định hỗ trợ khuôn uốn và kẹp ống trong khi khuôn uốn quay.

Khuôn gạt nước: Một bộ phận dễ hỏng giúp ngăn ngừa nếp nhăn ở khu vực bên trong của chỗ uốn.

Trục gá khóa liên động: Một bộ phận dễ hư hỏng được sử dụng cùng với khuôn gạt nước để tránh bị nhăn ở chỗ uốn.

Khuôn ép: Một bộ phận quan trọng có tác dụng tạo áp suất cần thiết để uốn ống một cách chính xác.

Tất cả các thành phần này phối hợp với nhau để đạt được độ uốn hoàn hảo dựa trên các thông số kỹ thuật được lập trình trong máy tính.

Quá trình uốn nguội được sử dụng phổ biến nhất được thực hiện bằng máy uốn ống CNC là uốn kéo quay.

Uốn kéo quay: Uốn kéo quay là phương pháp phù hợp để tạo các đường uốn chính xác với đường kính và CLR (Bán kính đường tâm) không đổi đồng thời giảm thiểu hình bầu dục. Kỹ thuật này tìm thấy các ứng dụng phổ biến trong các phụ kiện đường ống, tay vịn, ống dụng cụ, linh kiện ô tô và hàng không vũ trụ. Phương pháp này cũng được sử dụng cho các cấu hình rỗng có hình dạng mặt cắt ngang khác nhau, chẳng hạn như hình vuông hoặc hình elip. Bằng cách sử dụng đúng công cụ phù hợp với ứng dụng, bạn có thể đạt được những đường cong mượt mà và thẩm mỹ.

Trong phương pháp này, việc uốn được thực hiện bằng một bộ khuôn khóa liên động, với một trục gá đỡ ống.

Công cụ tạo hình được gọi là khuôn uốn xác định bán kính uốn cong. Nó chuyển phần uốn cong vào đường ống bằng cách xoay quanh đường viền của đường ống. Quá trình quay tiếp tục cho đến khi đạt được góc uốn mong muốn.

Khuôn kẹp giữ chặt đường kính ngoài của ống và đỡ nó trên khuôn uốn. Nó di chuyển vào và ra để cho phép nạp đường ống. Chức năng chính của nó là cố định đường ống trong quá trình uốn. Khuôn kẹp quay cùng với khuôn uốn; khi xảy ra hiện tượng uốn, khuôn kẹp sẽ thay đổi hướng cong. Áp lực kẹp tối ưu nên được áp dụng trong quá trình uốn.

Khuôn gạt nước được sử dụng để ngăn ngừa nếp nhăn ở bán kính bên trong của ống khi trục gá không đủ. Nó được đặt phía sau khuôn uốn, với đầu của nó ở điểm tiếp tuyến. Khuôn gạt nước chịu ma sát trong quá trình uốn; do đó, vật liệu được sử dụng phải tương thích với vật liệu được uốn cong.

Khuôn áp lực giao với khuôn uốn và phục vụ hai chức năng chính. Thứ nhất, nó cung cấp lực chính xác để uốn ống và duy trì áp suất ổn định tại điểm tiếp tuyến. Thứ hai, khi đoạn thẳng của ống tiếp tục đi quanh khúc cua, nó giúp đẩy đoạn thẳng và hỗ trợ sử dụng khuôn áp lực. Trục gá cung cấp sự hỗ trợ bên trong cho đường ống trong quá trình uốn, ngăn ngừa sự xẹp, nếp nhăn và hình bầu dục.

2.4 Quy trình uốn ống mới:

Uốn dạng tự do: 

Quá trình uốn ống dạng tự do chủ yếu được sử dụng trong ngành công nghiệp ô tô. Nguyên tắc cấu trúc được thể hiện trong sơ đồ. Việc uốn chủ yếu đạt được thông qua việc cấp liệu theo hướng Z sử dụng khuôn dẫn hướng và khuôn uốn, được kết nối bằng ổ bi. Trong quá trình uốn ống, chỉ cần thay đổi hướng trục X và Y của ổ bi bằng động cơ AC servo. Quá trình uốn dạng tự do cho ống có nhiều ưu điểm, chẳng hạn như tốc độ uốn nhanh và khả năng tạo hình hoàn chỉnh các dạng uốn tùy chỉnh ngay cả với các phần chuyển tiếp tối thiểu hoặc nhiều lần uốn và uốn xoắn ốc. Nó đặc biệt thích hợp để uốn các biên dạng và đường ống, giúp nó được áp dụng nhiều hơn trong sản xuất các bộ phận ống ô tô.

Uốn bán kính bằng 0: 

Khi sản xuất bộ trao đổi nhiệt cho máy điều hòa không khí, máy nước nóng và các thiết bị khác, mong muốn có bán kính uốn nhỏ nhất có thể do hạn chế về không gian. Trong những năm gần đây, quy trình uốn kết hợp phương pháp uốn và thủy lực đã phát triển thành công công nghệ đạt được bán kính uốn bằng 0. Như thể hiện trong sơ đồ, khuôn bao gồm khuôn trên và khuôn dưới, và một ống thép được chèn vào giữa chúng. Áp suất bên trong P tác dụng lên đường ống, khuôn trên và khuôn dưới di chuyển tương đối với nhau dưới tác dụng của lực đẩy W, dẫn đến ống thép bị uốn cong bán kính bằng 0. Để ngăn ngừa gãy cục bộ trong quá trình biến dạng uốn, áp suất F được đặt vào cả hai đầu của ống thép. Việc lựa chọn áp suất bên trong P, áp suất F và lực di chuyển khuôn W phù hợp giúp giảm khả năng xảy ra khuyết tật trong quá trình uốn và đảm bảo sản xuất ra các ống uốn có chất lượng cao.

Uốn tạo hình bằng laser: 

Tạo hình bằng laser là một công nghệ mới sử dụng trường ứng suất nhiệt không đồng đều bên trong được hình thành khi bề mặt vật liệu được chiếu xạ bởi chùm tia laser để đạt được hình dạng vật liệu. Nguyên lý cơ bản của sự hình thành uốn có thể được tóm tắt như sau: Quét laser tạo ra một trường nhiệt độ không đồng đều cao trong vùng bị nung nóng của vật liệu và sự hạn chế từ vật liệu nguội xung quanh khiến cho ứng suất nhiệt do trường nhiệt độ này gây ra vượt quá rất nhiều. giới hạn chảy dẻo với sự thay đổi nhiệt độ, dẫn đến biến dạng dẻo nén. Cuối cùng, ứng suất dư và biến dạng uốn được hình thành khi vật liệu nguội đi. Các cơ chế hình thành sự uốn cong bằng laser bao gồm cơ chế gradient nhiệt độ, cơ chế đảo lộn và cơ chế uốn nén. Các cơ chế khác nhau có phạm vi và điều kiện áp dụng khác nhau. Việc uốn ống bằng laser chủ yếu sử dụng cơ chế tạo hình UP. So với các quy trình uốn ống khác, uốn ống bằng laser là công nghệ tạo hình không tiếp xúc, không cần dụng cụ, không cần đến ngoại lực nên linh hoạt hơn. Uốn bằng laser mang lại độ chính xác tạo hình cao, chu kỳ sản xuất ngắn và tính linh hoạt cao, khiến nó phù hợp cho sản xuất hàng loạt nhỏ và có khả năng tạo hình các thành phần không đồng nhất khác nhau, vật liệu có độ cứng cao và vật liệu giòn như hợp kim titan-niken, gốm sứ và các vật liệu khác. gang thép. Tuy nhiên, phương pháp này có chi phí đầu tư thiết bị cao và đòi hỏi trình độ kỹ năng tương đối cao của người vận hành. Do nghiên cứu tạo hình bằng laser bắt đầu muộn và chi phí xử lý cao nên hiện tại không có nhiều báo cáo về ứng dụng rộng rãi của công nghệ này.

Ống uốn cong không phụ cấp: 

Một trong những công nghệ chủ chốt để nâng cao hiệu quả quá trình chấn là thực hiện uốn không cho phép. Trong những năm gần đây, việc uốn ống không cho phép đã trở thành một kỹ thuật sản xuất phổ biến, có thể làm giảm quá trình xử lý sau uốn, giảm chi phí sản xuất một cách hiệu quả và rút ngắn chu kỳ xử lý. Đó là điều kiện tiên quyết để thực hiện quy trình “hàn trước uốn” cho đường ống.

Với mục đích nâng cao chất lượng uốn chính xác của ống, nhà máy của chúng tôi đã phân tích hiện tượng đàn hồi và độ giãn dài xảy ra trong quá trình uốn ống bằng lực kéo quay. Bằng phân tích lý thuyết, chúng tôi đã rút ra được các công thức tính gần đúng và thực hiện một số sửa đổi nhất định đối với các công thức lý thuyết thông qua nhiều thí nghiệm. Cuối cùng, chúng tôi đã xác định ảnh hưởng của các thiết bị cố định và khuôn uốn lên hình dạng uốn của ống, xác định lượng biến dạng đàn hồi và dẻo cho các ống có thông số kỹ thuật, độ dày và vật liệu khác nhau, đồng thời đạt được độ bù góc và chiều dài trước khi uốn ống, do đó đạt được kết quả bằng 0. -cho phép uốn ống.

Dụng cụ uốn ống ít hơn:

Phương pháp phù hợp nhất để uốn ống thép có đường kính lớn, thành dày và cường độ cao là uốn không cần dụng cụ. Uốn không cần dụng cụ là phương pháp uốn không sử dụng dụng cụ uốn và trục gá, thay vào đó sử dụng gia nhiệt cục bộ. Tùy thuộc vào phương pháp gia nhiệt, có hai loại: uốn cảm ứng tần số trung bình và uốn nhiệt ngọn lửa. Nguyên lý uốn tần số trung bình là đặt cuộn dây cảm ứng tần số trung bình lên phôi ống, nung phôi đến nhiệt độ cao cần thiết để uốn bằng dòng điện cảm ứng tần số trung bình, sau đó uốn cong phần được gia nhiệt, sau đó ngay lập tức uốn cong. làm mát bằng nước để có được đường ống mon

0
Zalo
Hotline